日本智慧精益生產(chǎn)--生產(chǎn)效率如何快速提升（杭州，10月15-16日）
【舉辦單位】北京曼頓培訓(xùn)網(wǎng) www.mdpxb.com
【咨詢電話】4006820825 010-56133998 13810210257
【培訓(xùn)日期】2021年10月15-16日
【培訓(xùn)地點】杭州
【培訓(xùn)對象】總經(jīng)理、生產(chǎn)總監(jiān)、班組長

【課程背景】
經(jīng)過30多年的改革，中國已經(jīng)成為世界的經(jīng)濟大國、制造大國和消費大國。但，隨著全球性經(jīng)濟疲軟以及我國勞動力成本、原材料成本等的不斷提升，導(dǎo)致市場需求萎縮、發(fā)達國家高端制造企業(yè)向本土回流，中國制造企業(yè)正面臨成本提升、訂單減少、出口銳減等一系列前所未有的生存挑戰(zhàn)�？v觀歐洲、美國、日本等曾經(jīng)的世界制造中心的發(fā)展史，可以預(yù)見在未來的數(shù)年之內(nèi)，我國的生產(chǎn)制造企業(yè)只有百分之二十能夠存活下來。所有的企業(yè)家都意識到：把企業(yè)做專、做精、做強，高效優(yōu)質(zhì)，快速替代是生存的唯一選擇！
很多企業(yè)做了很多的努力，引進各種咨詢項目和先進管理理念，但最終都以不了了之或效果不佳而告終。究其根本原因就是：跟風(fēng)、盲目抄襲、病急亂投醫(yī)，花了不少錢，浪費了不少時間，錯過了不少機會。“他人的良藥，有可能就是你的毒藥”，只有把脈問診，才能開出適合自身企業(yè)發(fā)展的“妙方良藥”。

【課程收益】
1.掌握完整、科學(xué)、適用的系統(tǒng)管理理念
2.了解現(xiàn)代先進的LP理念與運作模式
3.掌握制造阿米巴的同步管理模式

【課程大綱】
一、企業(yè)高管的利潤意識改革
1.管理者日常工作的主要兩件事
2.你的企業(yè)成本有哪些構(gòu)成
3.企業(yè)盈虧平衡點在哪里
4.營業(yè)額—費用=利潤
5.營業(yè)額—利潤=成本
6.增加利潤的控制方法
7.培養(yǎng)生活成本意識和行動意識節(jié)約成本
8.案例：
1)某電子廠生產(chǎn)成本分析
2)某微電子廠成本改善案例分析
3)日本中尾妻楊枝牙簽工廠的復(fù)活案例分享

二、消除浪費的改善絕招（一）--- 卓越現(xiàn)場管理7S成功的步驟
1.整理--- 區(qū)分要和不要的
2.清掃--- 掃除垃圾/去除灰塵，更容易識別異常
3.整頓--- 三定+縱橫標準化管理,提高效率
4.清潔--- 保持和監(jiān)控過程管理
5.節(jié)約--- 建立在現(xiàn)有的基礎(chǔ)上逐步減少的意識
6.安全--- 安全才是企業(yè)長久生存之道
7.素養(yǎng)--- 強化培訓(xùn)，遵守照做，養(yǎng)成正確的作業(yè)習(xí)慣
8.如何推行7S工作
9.在7S中如何運用“紅色標簽”作戰(zhàn)
10.在7S中如何運用“冰箱”作戰(zhàn)
11.在7S中如何運用“倉庫”作戰(zhàn)
12.在7S中如何運用“靚麗環(huán)境”作戰(zhàn)
13.案例：
1)某包裝廠現(xiàn)場改善分享
2)某金融辦公司改善分享
3)某酒集團倉庫改善分享
4)某物流中心倉庫改善分享
5)某家具集團現(xiàn)場改善分享
6)某醫(yī)療集團現(xiàn)場改善分享

三、提高生產(chǎn)效率的改善秘訣---全面識別浪費并排除浪費
1.從事務(wù)流優(yōu)化著手，快速提高生產(chǎn)力
1)LP VS SIX Sigma管理有何不同
2)企業(yè)總價值流如何分析
2.VOC + VOB價值流如何分析
1)如何建立流程開始點和終止點
2)如何分析部門間的流程時間
3)如何分析部門內(nèi)的流程時間
4)部門間的映射流程如何分析
5)事務(wù)流的處理時間如何分析
6)如何識別部門間的浪費時間
7)如何識別部門內(nèi)的浪費時間
8)通過價值流分析,我們發(fā)現(xiàn)了什么，改善了什么
9)如何利用牛皮紙分析法對事務(wù)價值流進行改善分析
10)從事務(wù)流LEAN的改善可排除哪些浪費現(xiàn)象
11)實施LEAN改善后，有多少效果
3.從化產(chǎn)品流優(yōu)化著手，快速提高生產(chǎn)力
4.從現(xiàn)場結(jié)構(gòu)識別浪費，優(yōu)化布局
1)未來企業(yè)產(chǎn)品價值流和效率改善方向在哪里
2)LP產(chǎn)線如何配置
①如何識別離島式布局
②如何設(shè)計中心平衡工程配置模式
③如何設(shè)計單元“U”型工程配置模式
④如何設(shè)計流水線配置模式
3)什么是負荷產(chǎn)能？如何計算？
4)TAKT節(jié)拍時間如何計算
5)怎樣分析工序浪費時間
6)如何優(yōu)化制造流程，快速提高生產(chǎn)力
7)如何分析產(chǎn)品流的時間節(jié)點
8)工程內(nèi)部流程時間如何改善
9)案例：LP生產(chǎn)線布局改善案例
5.從工程內(nèi)部改善為著眼點改善加工、檢查、搬運、停滯的浪費
1)如何區(qū)分工程內(nèi)部的加工、檢查、搬運、停滯時間
2)加工的浪費
①加工方法的浪費
②過量加工的浪費
③產(chǎn)能不平衡的加工浪費
④不良品返修的等待浪費
3)檢查的浪費
①檢查及調(diào)查不良原因的浪費
②死亡診斷書到健康診斷書的改善
③按序檢查到自主檢查的改善
4)搬運的浪費
①工位間布局不合理
②工序內(nèi)布局不合理
③集中搬運的浪費
④加工時間差的浪費—訂書機原理改善
⑤搬運工具本身的浪費
⑥工程間移動的浪費
5)停滯的浪費
①個人負荷能力不匹配
②同步化、等量化改善
③針對機械故障的改善
④因生產(chǎn)計劃變更在庫的改善
⑤應(yīng)對作業(yè)者安心而在庫的浪費
⑥針對制品不良對情報及時共享化
⑦移動時間差的改善
⑧因人設(shè)崗的窩工浪費
⑨管理不良的浪費
6)案例
①某食品機械廠L/T 改善案例
6.從作業(yè)方法改善為著眼點，提高作業(yè)者的效率意識
1)工作流程和工作內(nèi)容標準化管理
①規(guī)范化管理是消除浪費的捷徑，提高團隊執(zhí)行力的有力保障
2)經(jīng)濟動作分析改善五原則
①不搖頭：減少不必要的動作浪費，提高附加值高的動作和穩(wěn)定性
②不轉(zhuǎn)身：遵循自然法則，減少人體疲勞度和移動距離，提高工作效率
③不插秧 ：減少頻繁彎腰的動作給人造成的傷害，才能保持工作長期高效
④三定、就近依序：減少手臂移動的距離，縮短貨物拿取時間
⑤指差確認法：看、指、讀、聽、想全面防錯，提高工作效率
3)提高作業(yè)效率的9大手法運用案例解析
①防呆法：如何避免做錯事情，使工作第一次就做好的精神能夠具體實現(xiàn)
②動改法：改善人體動作方式，減少疲勞，使工作更舒適、高效，不要蠻干
③流程法：研究事務(wù)流和產(chǎn)品流之間的障礙，藉以發(fā)掘出可以改善的地方
④五五法：借著質(zhì)問的技巧來發(fā)掘自我或部下的改善的構(gòu)想
⑤人機法：研究探討操作人員與機器工作的過程，藉以掘出可以改善的地方
⑥雙手法：研究人體雙手在工作時的過程，藉以發(fā)掘出可以改善的地方
⑦抽檢法：借著抽樣觀察的方法能迅速有效地了解問題的真象
⑧JTKN法：聽、聞、看、摸法早期發(fā)現(xiàn)異常，滅絕問題于萌芽狀態(tài)
⑨YOBOU法：不接收不良、不設(shè)計不良、不制造不良、不流出不良的事前管理
4)案例:
①某微電子廠案例解析
②某五金電子廠案例解析
③豐田汽車道場案例
④波音公司道場案例

四、如何剔除現(xiàn)場不產(chǎn)生價值的代表性動作
1.看 2.聽 3.摸 4.聞 5.掃 6.推 7.拉 8.敲 9.教 10.取下 11.發(fā)送 12.尋找 13.配齊 14.區(qū)分 15.換手 16.按壓 17.通過 18.寄存 19.走動 20.搬運 21.保持 22.窩工 23.等待 24.恢復(fù) 25.裝卸 26.放置 27.選擇 28.調(diào)試 29.調(diào)整 30.校正 31.定位 32.試做 33.測量 34.監(jiān)視 35.檢查 36.對照 37.重工 38.重復(fù) 39.重寫 40.重推 41.重置 42.復(fù) 43.返 44.放 45.降 46.重新移位 47.重新卸妝 48.重新定位 49.重新檢查 50.臨時配線 51.臨時安裝 52.臨時插入 53.臨時插入 54.臨時記錄 55.臨時放置 56……

五、品質(zhì)改善
1.以Cell生產(chǎn)形式，靈活快速應(yīng)對多品種小批量及多品種多批量生產(chǎn)
2.異�？焖夙憫�(yīng)的CFT機制
3.定期實施CORSS工程監(jiān)查
4.檢查結(jié)果運用6M1E分析管理
5.問題五原則SHEET解決根源問題
6.品質(zhì)改善課題常態(tài)化管理
7.如何運用8D工具改善品質(zhì)
8.案例
1)某標桿日資電子廠案例分析

六、生產(chǎn)管理業(yè)務(wù)改革的信息思考方式
1.制造企業(yè)信息的定義
2.訂單處理
3.PC信息DATA統(tǒng)計管理

七、資材關(guān)系（何時買/買多少/庫存多少）
1.物料/耗品請購計劃/委外計劃
2.非常規(guī)部材的申購/入出庫管理
3.供應(yīng)商資源整合管理
4.物料的入出庫/使用跟蹤識別管理
5.按燈配送管理
6.案例
1)某標桿日資電子廠案例分析
2)某美英合資廠案例分享

八、工程管理(選講內(nèi)容)
1.什么是工程管理,工程管理的期待、對象、機能、目的是什么
2.工程管理的具體工作是什么
1)公共事務(wù)的處理
2)事業(yè)計劃指標設(shè)計統(tǒng)計監(jiān)督的工作
3)現(xiàn)場倉庫管理的工作
①如何建立及時準確快速的期度盤點法
②呆料的預(yù)防與處理
③如何消減完成品庫存
3.制造阿米巴如何設(shè)計及控制管理
1)中長期事業(yè)戰(zhàn)略規(guī)劃
①經(jīng)營哲學(xué)
②行動方針
2)產(chǎn)品別的銷售/生產(chǎn)/品質(zhì)/管理/服務(wù)成本計劃與控制管理
①產(chǎn)品別關(guān)聯(lián)部門的費用計劃與控制管理
②產(chǎn)品別關(guān)聯(lián)加工工程的成本計劃與控制管理
③管理指標的設(shè)計與實績控制項目化/常態(tài)化管理
④成本遞減持續(xù)改善活動的同步管理
⑤CELL團隊的梯形育成管理
3)企業(yè)文化建設(shè)
4.案例
①某標桿日資廠工程管理案例解析
②日本PEC產(chǎn)業(yè)教育中心用智慧、技能、靈魂創(chuàng)造工廠的培訓(xùn)道場分享

【講師介紹】
王國超老師，曼頓培訓(xùn)網(wǎng)(www.mdpxb.com)資深講師。
資歷背景
1.維多利亞大學(xué)MBA高級工商管理碩士生
2.國家注冊安全主任
3.日本、韓國精益管理研修回歸派實戰(zhàn)資深顧問
4.曾在全球著名日本跨國集團--太陽誘電株式會社工作19年

授課風(fēng)格
1.結(jié)合課程設(shè)計展開實戰(zhàn)演練、小組討論總結(jié)、組別間辯論、個人發(fā)表等形式進行

授課經(jīng)驗
東風(fēng)本田、東風(fēng)乘用車、東風(fēng)悅達起亞汽車、大眾汽車、陜汽重卡、長安鈴木汽車、上海通用五菱汽車、三菱重工、日立電梯、金羚集團、格力集團、惠普集團、周大福珠寶、中糧集團、燕京啤酒、大洋電機、惠而浦電器、馬瑞利汽車電子、精元電腦（江蘇）集團、大長江摩托集團、豪爵摩托、鈴木摩托、宇陽電子科技、廈門盈趣科技股份、上海優(yōu)拜機械股份等

【費用及報名】
1、費用：培訓(xùn)費3800元（含培訓(xùn)費、講義費）；如需食宿，會務(wù)組可統(tǒng)一安排,費用自理。
2、報名咨詢：4006820825 010-56133998 56028090 13810210257 鮑老師
3、報名流程：電話登記-->填寫報名表-->發(fā)出培訓(xùn)確認函
4、備注：如課程已過期，請訪問我們的網(wǎng)站，查詢最新課程
5、詳細資料請訪問北京曼頓培訓(xùn)網(wǎng)：www.mdpxb.com (每月在全國開設(shè)四百多門公開課，歡迎報名學(xué)習(xí))